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高填方强夯处理施工方法：

  由于本工程路线沿线有采石企业开采较大的采石坑，沿线路段填筑较高。为保证路基稳定性，回填土地基加固，对于高填方路基，纵横向填挖交界处，正常碾压已合格的下路基**面，采用强夯进行分层补充压实，提高地基强度、降低压缩性和工后沉降。强夯施工的方法：

 1、设备要求  1）强夯施工采用带有自动脱钩装置的履带式的起重机，应在臂杆端部设置辅助门架或其他措施，防止落锤时机架倾履。  2）在起重机臂杆或门架上，采用明显标识标明垂直高度。  3）夯锤采用铸铁圆形夯锤，强夯前必须同监理人员过磅称量夯锤重量和测量锤底直径。

 2、夯前准备  试夯：强夯施工前，在现场有代表性的场地上进行试夯，根据测试数据和强夯效果以确定强夯参数。

 3、施工步骤  (1)施工开始前，将场地进行彻底清理整平，清除一切障碍物，保证起重机通行畅通，标明现场内的地下构筑物和管线，并采取必要的防护措施，确保施工过程中的安全。  (2)在整平后的场地上标出一遍夯击点的位置，测量其场地高程。用红色塑料袋标注夯点，一遍夯点位置为（两夯中心间距）6m，正方形布置，*二遍夯点布置在一遍夯点的间隙。

离军高速公路K7+380～K7+500段填方路基位于三川河河道右侧，属河滩路段，常年受河水冲刷，为提高路堤的整体稳定性，地基加固，施工时采用了石方填筑(该段路基位于上白霜隧道出口，石渣填料丰富)。在路基填筑施工中，每填高4m进行一次强夯处理，从而大大提高了路基的承载力和稳定性，有效避免了路基工后沉降。     强夯法又叫动力固结法，是用起重机械吊起夯锤后从高处自由下落，给填料以强大的冲击力和振动能量，使疏松的填料强制压缩致密，从而提高地基强度和稳定性，是减小变形量的一种施工方法。强夯法具有设备简单、功效高、工期短及成本低的特点。高填方路基用中等能量的夯击能(1500kN·m～3000kN·m)分层夯实，能大幅度提高地基的强度、均匀性和稳定性，软基础地基加固，有效减小地基的沉降变形，能够满足高等级公路及厂房建地基的建设要求。另外，强夯法也是处理湿陷性黄土等不良地质路段的一种非常有效的方法。        

 1 施工工艺         

1.1 施工机具设备     (1)履带式强夯机。铸铁圆台形夯锤，锤底直径1.8m，锤重15t；夯锤的底部均匀等间距设置4个直径150mm上下贯通的通气孔，块石地基加固，以减少夯击时夯锤着地瞬间空气对夯锤的向上托力和起吊时地面对夯锤的吸附力。提升设备的大提升高度为20m，并配有自动脱钩装置。    (2)其他设备。装载机、自卸汽车、推土机、压路机等拉运及摊平碾压设备。         

1.2 技术参数     (1)单点夯击能。根据设计加固深度4m，确定单击夯击能为2000kN·m。     (2)夯点间距及夯击遍数先点行两遍，后满夯一遍：一遍2.5倍锤径梅花型布置，单点夯击次数不小于8击；*二遍夯击点位于一遍夯击点之间，夯击次数不小于8击；点夯较后两击的沉降量要求小于5cm；*三遍满夯夯平，每点夯击3次，夯痕搭接1／4夯锤直径。     (3)填料粒径。按填料大粒径小于夯锤直径的1／3控制填料粒径。     (4)夯层厚度。根据选用的夯击能、夯点间距及夯击遍数，确定每填筑4m强夯一次。    强夯施工的设计技术参数须通过试验段施工(试夯)来检核修正。        

 1.3 工艺流程     试夯确定技术参数－平整场地－夯点放样－强夯机就位对点夯击－夯击完后整平场地－*二遍点夯－*三遍满夯－整平场地－检测设计指标。        

 1.4 施工要点     (1)单点试夯，确定单点夯击能、夯击次数、有效影响范围和深度，描绘夯击次数与夯沉量的关系曲线、夯击次数与累计夯沉量百分比关系曲线、夯坑及夯坑周围地表变形与夯击次数的关系曲线，检测设计的质量指标，修正施工技术参数，指导施工。    (2)夯击前，用推土机将层面推平，场地平整度要求小于10cm。    (3)用全站仪放样布点，并用石灰画出夯点。     (4)强夯机就位，按试夯确定的夯击次数进行单点夯击，单点夯击按由内而外隔行跳打的顺序。用水准仪测量较后两击的夯锤**面高差，较后两击的沉降差小于5cm后移位至下一夯点夯击直至完成所有夯击点。夯机撤出场外，用推土机推平松散填料。     (5)用全站仪在一遍夯点间放出*二遍的夯击点，重复*4条。推土机推平夯坑边松散填料，用级配填料补平夯坑。低击能单点满夯一遍，单击次数1-3次，完成本次强夯施工。    (6)夯完一层后，检测路基中线和标高，做好各项施工记录。    (7)检测路基承载力和变形量等指标。